Polskie Towarzystwo Rakietowe - Amatorskie Konstrukcje Rakiet

Adam pisze:

W takiej konfiguracji model spada szybko, aż Arecorder da sygnał do włączenia wyciągarki, która skraca linę idącą do linek czaszy.

Świetny projekt i opis. Mam zupełnie podstawowe pytanie. Sorry, jeżeli to coś oczywistego, ale w sprawach rakietowych stawiam swoje pierwsze kroki.

Dlaczego ta wyciągarka wciąga linę idącą do linek czaszy? Musiałaby pokonać mniejszą siłę, gdyby zamiast tego rozwijała tą drugą linkę (do środka spadochronu). Możnaby wtedy zastosować słabszą wyciągarkę albo mniejszą baterię.

A może chodzi o obawę, że taka rozwijana linka mogłaby się poplątać? Nie wydaje mi się to jednak prawdopodobne, bo przecież obie linki po wyrzuceniu spadochronu będą naciągnięte przez spadochron.

Tak czy siak, dzięki za info, trzymam kciuki i czekam na kolejne wieści.

Witam!

thomson pisze: Dlaczego ta wyciągarka wciąga linę idącą do linek czaszy? Musiałaby pokonać mniejszą siłę, gdyby zamiast tego rozwijała tą drugą linkę (do środka spadochronu). Możnaby wtedy zastosować słabszą wyciągarkę albo mniejszą baterię.
A może chodzi o obawę, że taka rozwijana linka mogłaby się poplątać?

Zastanawiałem się rzeczywiście nad lepszą konfiguracją (wciąganie czy wypuszczanie linki), i jednak zdecydowałem się na wciąganie. Wydaje mi się, że to bezpieczniejsze rozwiązanie właśnie jeśli chodzi o ryzyko splątania. Popuszczaną linę coś musi wyciągać a w przypadku splątania może nie pojawić się ta siła i nieszczęście gotowe. Wydaje mi się bezpieczniejsze wygenerowanie siły przez wyciągarkę. Tak na chłodno oceniając to sytuacja jest symetryczna i pewnie wszystko jedno, którą opcję się wybierze, mój wybór był więc na zasadzie "widzi mi się".
Jest jeszcze jedna opcja, która najmniej obciąży wyciągarkę - zapętlić liny. Wówczas jedna strona jest zwijana a druga rozwijana a siły na nich praktycznie się równoważą. To jednak wymaga przeciągnięcia dwóch lin do serwa i zmiany konstrukcji szpuli. Uznałem, że serwo ma wystarczająco dużo zapasu siły i nie ma uzasadnienia komplikować konstrukcji.
Pozdrawiam!

Adam pisze: Popuszczaną linę coś musi wyciągać a w przypadku splątania może nie pojawić się ta siła i nieszczęście gotowe. Wydaje mi się bezpieczniejsze wygenerowanie siły przez wyciągarkę.

Dlatego w Rekonesansie spadochron był trochę otwarty.
W obliczeniach wyszło że siła uderzenia przy pełnym otwarciu wyniesie 400kg co wymusza stosowanie fartuchów lub sliderów. W obawie o splątanie linek zrezygnowaliśmy z pilota i zastąpiliśmy częściowym otwarciem czaszy. Z tego co pamiętam 1/7 średnicy zastąpiła pilot. Pełne otwarcie czaszy było 3 stopniowe poprzez wyciąganie linki centralnej.

Witam.
Lata lecą a rakiety jak nie było tak nie ma. Niektórzy pamiętają, że zdarzyła się z nią pewna przygoda – zostawiłem korpus po malowaniu przy śmietniku żeby nie smrodzić w firmie i tylem go widział... Niepotrzebnie pomalowałem go srebrną farbą z efektem chromu, widać złomiarze dali się nabrać na ten efekt Było to krótko przed Festiwalem w Czaplinku.
Ale nie ma tego złego.
Ponieważ została mi głowica z odzyskiem, w zasadzie można uznać, że straciłem mniej pracochłonną część. Grzechem byłoby zatem nie dorobić nowego korpusu. Korzystając więc z najlepszych technologii do jakich mam dostęp pcham prace do przodu (w końcu rakieta Prezesa ). No i może ciekawymi technologiami trochę zainspiruję Was do działania
Poprzednia rura była dłuższa niż najdłuższa kompozytowa, na którą mogłem wykonać rdzeń, więc zaszła potrzeba zrobienia dwóch rur. Skoro tak, stwierdziłem, że zrobię dłuższą całą rakietę. To mi daje trochę więcej komfortu z odzyskiem – nie muszę chować spadochronu do głowicy, no i więcej miejsca na silnik
Ponieważ głowica i odzysk już były wykonane, trzeba było dopasować do nich średnicę korpusu. Potrzebny był to odpowiedni rdzeń do jego zrobienia. Próba przetoczenia rury aluminiowej okazała się nieudana ze względu na tocznie stosunkowo miękkiego i długiego elementu (drgania), więc stanęło na rdzeniu z pręta. Pręt dało się przetoczyć na wymiar bez problemów. Szczęśliwie średnica rdzenia to praktycznie 59mm, więc można było wykorzystać pręt 60mm i tylko lekko go przetoczyć. Rdzeń został owinięty cienkim mylarem zapewniającym możliwość zdjęcia rury kompozytowej z rdzenia (nie ma możliwości, że żywica podcieknie). Wykonanie rury laminatowej wykorzystuje ogrzewanie rdzenia jak i twardniejącego laminatu. Aby zapewnić taką możliwość, zaimprowizowałem układ do wygrzewania. Składa się on z części grzewczej (podobnej do klasycznej „Farelki”), pudełka kartonowego jako przejściówki oraz rury piankowej do izolowania rur z ciepłą wodą. Przez częściowe przysłonienie wlotów powietrza w „Farelce” można regulować temperaturę wewnątrz układu (oczywiście nie polecam zasłonić wlotów zupełnie ). Termometr łatwo zamontować w taki układ przez wbicie sondy do środka rury piankowej. Wygrzewanie pełni tu kilka ról. Po pierwsze, laminat uformowany na gorącym rdzeniu łatwiej daje się zdjąć po ostygnięciu, bo kompozyt ma mniejszą rozszerzalność cieplną (a więc i skurcz przy stygnięciu) od aluminium. Po drugie, żywica ogrzana przed związaniem ma mniejszą lepkość i lepiej przesyci tkaninę. Po trzecie, kompozyt zwiąże szybciej. Poza tym (a może „przede wszystkim”), część żywić epoksydowych „lubi” być wygrzewana podczas wiązania – to poprawia wytrzymałość końcową.
Jako się rzekło, zastosowane technologie są z najwyższej półki, więc na rurę przedziału silnikowego poszło włókno węglowe i kevlarowy wypełniacz typu plaster miodu. Pełny rdzeń metalowy ma m.in. taką wadę, że jest ciężki i do laminowania trzeba go porządnie chwycić. Tokarka, na której powstał jest do tego idealna Na tokarce można też obrobić końce rury idealnie prostopadle do jej osi. Gotowa pierwsza rura. Analogicznie powstała druga rura na część odzyskową, jest ona jednak zrobiona z kompozytu z włóknem szklanym. Chodziło o transparentność radiową – głównie możliwość zamontowania trakera GPS. Na ostatnią warstwę nałożony został papier aby można go było przeszlifować celem ładnego wykończenia. Gotowa druga rura. Ten biały pasek wewnątrz rury to wzmocnienie pod śruby – będzie tu przykręcany moduł odzysku. W tym miejscu plaster miodu został wypełniony żywicą z mikrobalonami podczas laminowania. Taki sam jest też na końcu, gdzie będzie łączenie rur. Obie rury mają zakończenia w postaci litego laminatu zrobionego z rowingu i żywicy jako wzmocnienia.
Siostrzyczki obok siebie. Łącznie ważą 470 gramów. Rura z włókna węglowego jest praktycznie gotowa, jednak ta ze szkła jeszcze musi być wykończona.
c.d. już następuje...

Rura ze szkła po malowaniu podkładem i szlifowaniu papierem wodnym 600. Na to przyjdzie jeszcze raz podkład, na to szlif papierem 1000, jakiś kolor (jeszcze się zastanawiam jaki) i może bezbarwny lakier samochodowy (jeśli stwierdzę, że potrzeba).
A tu widać skalę całej przyszłej rakiety. Ponieważ głowica i moduł odzysku są dość ciężkie, rury korpusu są bardzo lekkie a całość ma małą średnicę, rakieta ma potworny zapas stabilności. W związku z tym, potrzebne są jedynie symboliczne stateczniki, a i tak dla Wessexa margines stabilności wyniesie około sześciu kalibrów. Do lotów na mniejszych silnikach trzeba będzie bardzo uważać na wiatr. Plan jest jednak taki, żeby docelowo umieścić tam duży silnik (pewnie około 3kNs) i wówczas stabilność będzie na rozsądnym poziomie.
Talia zejściowa wykonana z aluminium, toczona i frezowana. Projekt: i rzeczywista część jeszcze przed wierceniami i frezowaniem od środka: Talia zejściowa wyszła bardzo ładnie, ale mam coś jeszcze lepszego. To już totalna masakra – łącznik rur. Wykonany z rury aluminiowej przetoczonej z pasowaniem na wcisk do korpusu, odciążony ażurem na 4-osiowym CNC a następnie przetoczony od środka pod ażurowaniem żeby go jeszcze odciążyć.
Projekt: Real: CDN

Bardzo mi się podoba,zwłaszcza powierzchnia zewnętrzna węglowej rury.Wygląda jak z fabryki rur węglowych.
Podobną technologie laminowania rurek stosuję z powodzeniem od ponad dziesięciu lat.Ale taka powierzchnia bez formy zewnętrznej,albo sztywnej cienkiej folii i żyłki???
Nie rozumiem.